為了提高合成氨系統(tǒng)的生產(chǎn)能力及降低其生產(chǎn)成本，進一步增強市場競爭力，我公司于2007年12 月開始對造氣車間一系統(tǒng)原有的Φ3.0米造氣爐系統(tǒng)進行拆建技改，于2008年4月下旬該項目一次性開車成功，投運以來效果很好，基本達到了預期的目的，目前，它正對我公司的節(jié)能降耗工作發(fā)揮著十分重要的作用�，F(xiàn)就以上情況具體匯報如下：

一．          立項背景：

     2007年秋，隨著我公司07年度的合成氨技改工程逐步完工投運，增產(chǎn)降耗工作雖已取得了初步成效，但市場競爭卻日益激烈，而我廠的消耗與同類型企業(yè)相比仍然是比較高的。當時現(xiàn)狀是造氣車間共有15臺間歇式固定層煤氣發(fā)生爐，包括Ф3.6米爐8臺，Ф3.0米爐3臺，Ф2.65米爐4臺，其中的3臺Ф3.0米爐子的產(chǎn)能較低，能耗卻高達1.6t/tNH₃以上，因此造氣車間Ф3.0米發(fā)生爐的技改工作已顯得迫在眉睫。

     通過兩次對一些兄弟企業(yè)的實地考察，了解其造氣系統(tǒng)發(fā)生爐裝置的技改及實際運行情況，經(jīng)過“化肥廠Ф3.0米造氣爐技改領(lǐng)導小組”會議的反復討論，結(jié)合我廠生產(chǎn)系統(tǒng)的實際狀況，從節(jié)能性、產(chǎn)氣量、投資費用等方面綜合考慮，最終決定以選用江西昌昱實業(yè)有限公司生產(chǎn)的新型CY-Ф3.2米造氣爐為最佳方案，采用新的節(jié)能型工藝流程，合理利用原有廠房及一些舊設備，并新上一臺煤鼓。

二．          主要設備選型及主要工藝特性：

1. 工程的主體設備固定層煤氣發(fā)生爐選用新型CY-φ3.2m型煤氣化爐。

新型CY-φ3.2煤氣爐適用于以各種原料煤進行造氣。它的主要特性是：

降低一次風入爐風速，優(yōu)化入爐布風狀態(tài)：

老式煤氣爐一次風入爐流量達到35000Nm³/h時，流速為21.6m/s，新型CY-φ3.2煤氣爐流速降到5.6m/s，對爐內(nèi)料層的沖擊大幅度下降。

老式煤氣爐入爐箅布風狀態(tài)為束狀氣流，不利于爐箅均勻布風，新型CY-φ3.2煤氣爐入爐箅布風狀態(tài)為扇面分散狀氣流，與爐箅風道相應，形成均勻布風。

降低爐膛內(nèi)出炭層氣流速度，提高吹風強度，減少“吹翻”現(xiàn)象：

爐下部采用耐高溫設計，更適應燒劣質(zhì)煤，操作彈性提高。

 2. 優(yōu)化煤氣爐高徑比和夾套鍋爐高度 ：

新型CY-φ3.2煤氣爐爐體總高H=6600㎜，高徑比達到2:1，上氣道出氣口采用頂部斜出。夾套高度3000mm，既不會“掛疤”又降低了爐上溫度和帶出物，操作彈性大幅度提高。

3. 采用高效旋風除塵器

由于用較差煤制氣，生產(chǎn)中帶出物偏多，因此，旋風除塵器一定要采用除塵效率較高的旋風除塵器，使吹風和上吹氣體中的90%的帶出物在除塵器中清除，以免對后面的閥門，設備造成損壞。

4. 夾套鍋爐采用管式高壓夾套，操作壓力1.3MPa，使氣化炭層體積擴大，冷壁造成的低溫區(qū)溫度上升60℃，優(yōu)化型煤氣化，降低返焦率。使原料煤中有限的熱量，盡量多地用于氣化，盡量少地用于產(chǎn)蒸汽，同時也提高了自產(chǎn)蒸汽的品位。

5. 加裝了入爐煤過篩裝置，使入爐煤含粉率大為降低，對爐況穩(wěn)定及優(yōu)化起到了較為重要的作用。

三．          工程實施階段：

工程實施主要分為對舊設備的拆除和對新設備管線的安裝。

對舊設備的拆除工作是整個工程千里之行的第一步，為了確保該工程能夠安全有序高效地進行，化肥廠成立了技改指揮小組，設備廠長擔任組長，機動部長、造氣主任擔任副組長，組員由電氣、儀表、機動、造氣等相關(guān)單位的領(lǐng)導和技術(shù)員組成。造氣車間系統(tǒng)龐大，人員緊缺，要干好日常生產(chǎn)已屬不易，卻還要承擔如此繁重的技改工作，這也意味著將要有更多的付出。為此專門成立了車間的技改小組，由車間主任擔任組長，黨支部書記擔任副組長，組織一批精兵強將作為技術(shù)組員，小組所有成員分工明確，各負其職，形成了一個堅強有力，敢打硬仗的戰(zhàn)斗集體。

在拆除過程中，工藝主任和技術(shù)員本著安全第一的原則，制定出嚴密的工藝處理及檢修方案，主任全面協(xié)調(diào)，想方設法為施工單位創(chuàng)造良好的工作環(huán)境和條件，安全員不辭勞苦，每天都對技改現(xiàn)場進行檢查，及時糾正違章行為，將安全事故消滅在萌芽狀態(tài)。正是有了這充分的準備和有序的行動，拆除工程按計劃圓滿完成，順利地進入了安裝階段.

四、工程調(diào)試開車階段

     進入開車調(diào)試階段是我們造氣人和化肥廠最忙的時候，全體職能人員基本連軸轉(zhuǎn)，時間短，任務重，技改工作各類原始開車方案的準備工作；到生產(chǎn)設備的江西昌昱實業(yè)有限公司考察學習，又考查了該公司的多家使用單位新型CY-3.2米爐子的實際操作以培訓員工的獨立操作等等；設備安裝過程中昌昱公司全力配合，及時查找問題并提出供整改方案；“DCS”操作系統(tǒng)的調(diào)試與開車等等。

      在點火前夕，是忙中要細的時候，主任親自帶隊，抽調(diào)各組化工年青精英組成開車小組，技術(shù)員輪流值班，對7^#爐系統(tǒng)上下進行反復檢查與試車空轉(zhuǎn)，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)系相關(guān)部門解決，以確保7^#爐點火一次順利成功。工藝主任在化工交接班會上反復強調(diào)：原始開車不能有半點的馬虎，它的每一個環(huán)節(jié)，每一個細節(jié)都關(guān)系到將來開車運行的順利與否。

付出總有回報。4月22日下午，化肥廠廠長、生產(chǎn)廠長、設備廠長、安環(huán)部長及相關(guān)負責人都來到了7^#爐現(xiàn)場，造氣車間主任在各項準備工作就緒后，16：00點燃第一把火投入7^#爐膛中，同時也宣告新型CY-φ3.2煤氣爐系統(tǒng)進入開車程序。新型CY-φ3.2爐系統(tǒng)的全面開車并網(wǎng)運行，使造氣車間的生能力邁上了一個新的臺階。

五、新型CY-φ3.2爐系統(tǒng)運行效果及消耗總結(jié)

新型CY-φ3.2爐系統(tǒng)自運行以來，原料分別試燒晉城中塊，晉城小粒，型煤等，均取得成功。單爐發(fā)氣量：

中塊：11000~12000m³/h

小粒：9000 m³/h左右

純型煤：6500~8000 m³/h

單爐負荷基本滿負荷運行（一次風伐全開）�？刂骑L壓24kpa，風量32000~35000 m³/h，班入爐煤每臺約25t，單爐循環(huán)時間150″。

煤耗：中塊煤約1.30t/NH₃，型煤約1.75 t/NH₃，取得顯著效益。

由于洗氣箱出口設計存在一定的問題，系統(tǒng)清理不能徹底，還需要進一步改造成空塔水封結(jié)構(gòu)。

總之，5^#~7^#新型CY-3.2煤氣爐的投運，緩解了造氣的供氣壓力，滿足了后工段的生產(chǎn)需求，現(xiàn)隨著煤價的上漲，5^#~7^#全面燒型煤及小粒煤，將為陜化降耗增效進一步作出貢獻。

陜化化肥廠造氣車間  謝樹林13571398568