我國絕大部分小氮肥廠的造氣工段都是以煤(焦)為原料，采用固定床、間歇式發(fā)生爐氣化工藝，其能耗和生產成本占合成氨生產的70％左右。因此，加強本工段的技術改造，不斷采用新技術、新工藝、新設備、進行節(jié)能降耗，就顯得十分必要。本文就造氣工段的改造與設計從工藝流程選擇、主要設備選型、系統(tǒng)管道設計等方面作簡要介紹，以求共同探討。
1 工藝流程選擇
20世紀90年代前，小氮肥廠造氣工段采用單爐單系統(tǒng)的獨立流程，即：煤氣爐→除塵器→廢熱鍋爐→洗氣塔→氣柜。該流程設備臺數(shù)多、占地面積大，具有投資高、系統(tǒng)阻力大、產氣量小、消耗高、廢鍋壽命短等缺點。進入90年代，研制出一種新型工藝流程，即煤氣爐→除塵器→聯(lián)合集中余熱回收器→綜合洗氣塔→氣柜。該流程經眾多廠家實踐表明，對煤氣爐節(jié)能降耗和提高產氣量有明顯的效果，是目前普遍推廣的先進流程。
新流程的特點：
(1)每臺爐設置上、下行除塵器和煙囪各1臺，3臺或4臺爐共用1臺聯(lián)合余熱回收器回收上、下行煤氣顯熱，共用1臺洗氣塔，吹風氣分別經各自的上行旋風除塵器除塵后送往吹風氣回收潛熱系統(tǒng)(或由煙囪放空)。上、下行煤氣分別經除塵器除塵后進入煤氣總管，然后進入聯(lián)合余熱回收器，再經洗滌塔降溫至35℃入氣柜。
(2)流程短、阻力小，有利于提高單爐的制氣能力。聯(lián)合余熱回收器傳熱面積大，熱量回收好，煤氣幾乎連續(xù)通過(老流程為間斷通過)，可以防止煤氣冷凝達到露點而腐蝕設備....
